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1、调色浆和水处理
卷染机专业生产厂家无锡金润达2023年1月7日讯 染料先用温水(软水)成糊状，然后加入适量纯碱液，然后加热，不停搅拌，直到染料基本可以溶解储备备用。直接染料不耐硬水，大多数能与钙或镁盐结合形成不溶性沉淀物。因此，必须采用软水上色，如果使用硬水，在染色前用纯碱或六偏磷酸钠软化。
2、加助染剂
直接染料染色时，染浴中加入适量食盐或元明粉能起促染和匀染作用。但实践证明，选用元明粉促染剂能得到较鲜艳的色泽而食盐效果较差，这与食盐的纯净度有关。
3、染色时间
直接染料染色时间，应根据染料的染色率各不相同的特点。一次染色所需时间约在3――8分钟之间。（仅以染色后饰漆产品而言）
4、染色温度
染色温度根据染料种类的性能高低而定，一般在80-98℃之间，温度掌握良好可获得匀染性好，色牢度适中染料。如使用染色速率高且匀染性好的染料，即使较低的温度也有较高的上染率。
色差在外观表现上多种多样，但分析其原因，主要有以下几种：
（1）染料在织物上先期分布不均匀：染料在固着之前，如果在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。造成这种现象的主要原因为：
织物因素：由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。
（2）染料在织物上固着程度不同：虽然织物上的染料在早期阶段是均匀分布,在固定的过程中,如果条件控制不当(如温度、时间、染料浓度、等等),染料在织物的某些部分不充分固定,和后处理皂洗后将被删除,从而导致色差。如分散染料热的溶温度两侧或前后不一致，还原染料部分还原或氧化不足，活性染料蒸汽条件不好会造成织物前后或前后色差。
（3）染料色光发生变异：这种差异不是由于织物上染料分布不均匀造成的.而是由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变化，一般有以下3 种原因：
①染前因素：半制品的白度不匀或pH值有较大差异，在染色后往往造成色光差异。
②染色因素：例如分散染料热溶温度过高，使某些染料的色光变得萎暗;还原染料的过度还原，也会使色光有差异。
③染后因素：在后整理过程中.如树脂整理、高温拉幅以及织物上PH值的不同等，都会引起染料色光有不同程度的变化。
④皂洗：如皂洗不充分，会使发色不充足、色光不准。
染料上染纤维素纤维时，盐起促染作用。
①其促染机理是，直接染料在溶液中离解成色素阴离子上染纤维素纤维，纤维素纤维在水中也带负电荷，染料和纤维之间存在电荷斥力，在染液中加入盐，可降低电荷斥力，提高上染速率和上染百分率。
②不同的染料盐的促染效果是不同的。分子中含磺酸基较多的盐效应直接染料，盐的促染作用显著，促染时盐应分批加入，以保证染料上染均匀。上染百分率低的直接染料需要多加盐，具体用量可根据染料品种和染色深度而定。匀染性要求高的浅色产品应适当减少盐的用量，以免造成局部上染不匀，出现色花等染疵。
③不同的温度上染程度也会不同。
由于染色速率高，扩散性能好的直接染料，在60-70℃时颜色最深，90℃以上染色速率反而较差。当这种染料染色时，染色时间和染色温度采用80 - 90℃，染色一段时间后，染色温度逐渐降低，染色液向染色纤维染色，以提高染料的吸收率。
④对于聚集程度高、上染速率慢、扩散性能差的直接染料，提高温度可以加快染料扩散，提高上染速率，并促使染液中的染料吸尽，提高上染百分率。在传统的染色时间内，染色率最高的温度称为最高染色温度。根据染色温度的不同,最高的生产通常把直接染料染色调到最高温度70℃低温下染料、染色温度的最高温度70 - 80℃染料和染色温度最高在90 - - 100℃高温染色。在生产实践中，棉粘胶纤维针织物染色时，通常在95℃左右的真丝织物染色温度较低，由于高温损伤纤维光泽，其最佳染色温度为60 ~ 90℃。降低染色温度，延长染色时间，有利于生产。
一、直接染料染色操作要点。
(1)染料要充分溶解并经过滤后加入使用
(2)盐的加入应缓慢均匀，以防色花。
(3)升温过程中应保持均匀上升，不宜过快。
(4)染后洗水要充分，特别是深色，否则洗水不清固色处理易造成色泽不艳牢度差等疵病。
二、化料：
A、冷水打浆，热水溶解，沸水化料
B、溶解后的染料适当稀释防染液太浓而造成色花。
(2)加料：
加料时要缓慢均匀。
三、促染剂的加入应注意什么？
(1)盐要分批加入（第一次少加，二次多加）。
(2)每次加入要很慢、均匀。
(3)若加入过量、过快会使上染量急剧增造成色花现象。
(4)盐加入后要使织物继续上染一定的时间5—10分钟方能升温
四、固色剂的正确使用
目的：提高直接染料的染色牢度（皂洗牢度）
注意问题：
（1）固色温度，固色时间要保证。
（2）固色剂要经10倍以上的水稀释后加入。
（3）固色剂洗水要充分，特别是染深色，水洗不清达不到固色效果及造成色泽萎暗。
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